Quy trình công nghệ sản xuất nhà máy dệt nhuộm

Quy trình sản xuất nhà máy dệt nhuộm


Quy trình sản xuất nhà máy dệt nhuộm

Quy trình sản xuất vải dệt tròn, dệt kim

Quy trình sản xuất vải dệt kim
Quy trình sản xuất vải dệt kim

Thuyết minh quy trình sản xuất vải dệt kim

Nguyên liệu sử dụng để dệt vải là 02 loại: Sợi polyester và sợi hỗn hợi cotton - polyester.

Dựa vào bản thiết kế vải dệt, sắp xếp điều chỉnh vị trí tương ứng của các cọc sợi lên giá sợi của máy dệt. Sợi nguyên liệu được mắc vào trục (beam) của các loại máy dệt kim tròn, kim bằng để chuẩn bị cho công đoạn dệt vải. Sau đó điều chỉnh máy dệt sao cho dệt ra sản phẩm có quy cách thích hợp.

Máy dệt kim tròn, kim thẳng tạo nên các loại vải thô khác nhau (đan sợi ngang, sợi dọc để hình thành tấm vải mộc). Trong quá trình dệt, sợi có thể bị đứt do mắc, rối làm phát sinh mầu sợi vụn, bụi sợi.

Sau khi dệt đủ số lượng theo dự tính, công nhân vận hành sẽ tắt máy, thu vải. Sản phẩm vải dệt kim của nhà máy (vải áo thun, vải áo lót, vải áo ngủ) với quy cách chiều dài khổ vải: 10 - 15m, chiều rộng khổ vải là 1,6 m.

Trong quá trình dệt kim, có sử dụng dầu bôi trơn hòa tan Diethylene Glycol (DEG) cho đầu kim của máy dệt để làm trơn, giảm sự ma sát với lượng dùng 0,3-0,5 lít/tấn vai.

Cách thiết kế xưởng dệt: khu vực dệt vải được chủ đầu tư thiết kế theo chuẩn thiết kế lắp đặt hệ thống làm mát áp suất dương.

Với hệ thống này các máy làm mát nhà xưởng được lắp đặt tại những vị trí tập trung người lao động (làm mát cục bộ). Khi hệ thống máy làm mát hoạt động một phần nước bay hơi vào trong không khí để giảm nhiệt, phần còn lại được quay trở lại để tiếp tục một vòng tuần hoàn mới, đồng thời luôn có một lượng nước được cung cấp bổ sung để bù lại phần nước đã mất do bay hơi. Lượng nước luôn thay đổi giúp cho hệ thống hoạt động hiệu quả hơn, nguồn không khí thổi vào nhà xưởng sẽ sạch và mát hơn.

Cách bố trí máy dệt kim tròn:

+ Máy dệt kim tròn: nhà máy sử dụng 315 máy dệt kim tròn, xếp thành 21 đây, mỗi dãy 15 máy, mỗi máy đặt cách nhau 1m. Mỗi hàng sẽ được lắp màng ngăn cách.

+ Máy dệt kim thẳng: nhà máy sử dụng 38 máy dệt kim thẳng, xếp thành 7 đấy, mỗi dây 6 máy, mỗi máy đặt cách nhau 1m.

Cách vệ sinh máy dệt

Vào cuối ngày làm được sẽ được công nhân quét dọn, sử dụng vòi xịt khí cấp từ máy nén khí để xịt vào vị trí bám bụi trên máy dệt. Bụi sợi, sợi chỉ vụn sẽ được thu gom xử lý theo đúng quy định.

+ Chất thải rắn: Bao gồm sợi vụn, bụi sợi phát sinh từ quá trình dệt. Toàn bộ chất thải rắn sẽ được thu gom xử lý theo đúng quy định.

+ Bản thành phẩm là tạo ra những tấm vải theo đúng yêu cầu.

Quy trình sản xuất nhuộm vải sau khi dệt

Quy trình sản xuất nhuộm vải sau khi dệt
Quy trình sản xuất nhuộm vải sau khi dệt

Thuyết minh quy trình công nghệ sản xuất nhuộm vải sau khi dệt

Bước 1: Làm bóng

Làm bóng là công đoạn ngâm vải trong dung dịch kiềm của máy nhuộm vải. Theo đó, cuộn vải được tháo đầu và đưa vào máy nhuộm bởi hệ thống mô tơ kéo, trục lăn, bộ chỉnh tâm. Đây là công đoạn tiền xử lý quan trọng trước khi nhuộm vải. Các ưu điểm của khâu làm bóng là: Giảm tiêu hao thuốc nhuộm, màu sâu và sáng hơn, tăng độ bền

Nồng độ kiềm: Đây là thông số quan trọng nhất. Vải hấp thụ kiểm nhiều hơn nước, dẫn đến việc giảm nồng độ trong dung dịch. Trong trường hợp này, bể dung dịch cần được kiểm soát và định lượng liên tục trong khoảng pH 10-12.

Nhiệt độ: Quá trình ngấm hiệu quả có thể được đảm bảo ở nhiệt độ 50 – 60°C sử dụng hơi nóng lò hơi 25 tấn/h, lò hơi 15 tấn/h. Dù trương nở ít hơn nhưng độ sáng của vải cao hơn nhiều so với ở nhiệt độ thấp.

Thời gian: Cần khoảng 30 – 60 giây để vải ngấm dung dịch (tùy theo mật độ và trọng lượng Vải). Thời gian ngắm có thể giảm trong trường hợp làm bóng nhiệt độ cao hoặc nếu phương pháp áp dụng cung cấp liên tục kiềm với nồng độ cao trên bề mặt vải.

Sau khi vải tiếp xúc với dung dịch kiềm, vải được phun rửa bằng nước bởi hệ thống phun mưa trong máy nhuộm để loại bỏ NaOH dính trên bề mặt vải.

Bước 2: Giặt vải, tẩy trắng

Vải sau khi làm bóng vẫn còn màu tự nhiên và chứa nhiều tạp chất. Điều đó có thể ảnh hưởng đến quá trình nhuộm và không đạt độ trắng yêu cầu. Do đó vải tiếp tục được tẩy dầu với mục đích tẩy màu tự nhiên của vải nhằm làm sạch các vết bẩn, làm cho vải có độ trắng đúng yêu cầu chất lượng. Các chất tẩy thường dùng là H₂O₂, chất phân tán và NaOH để tiến hành tiến hành tẩy rửa, nhằm loại bỏ tạp chất trong vải và làm tăng độ trắng, rồi mới tiến hành nhuộm màu.

Bước 3: Nhuộm màu

Nhuộm màu là phương pháp sử dụng thuốc nhuộm, chất xúc tác hóa học để tạo màu như mong muốn cho vải. Tùy theo loại vải mà công thức nhuộm (tỉ lệ thuốc nhuộm, chất xúc tác hóa học...) và điều kiện làm việc của máy (nhiệt độ nhuộm, thời gian nhuộm...) sẽ khác nhau. Nhà máy sử dụng loại máy nhuộm cao áp với áp suất 5 kg/cm² ở nhiệt độ ≤130°C để nhuộm vải. Số mẻ nhuộm trong ngày của mỗi máy nhuộm là 4 mẻ/ngày - 6 mẻ/ngày (Số mẻ và thời gian hoạt động 1 mẻ được trình bày chỉ tiết tại bảng 1.3). Đây đều là các loại máy được thiết kế kín, vận hành tự dộng, hoạt động theo nguyên lý vải và dung dịch thuốc nhiệm cùng chuyển động.

Xem thêm phòng thí nghiệm nhà máy dệt nhuộm

Công ty sử dụng máy nhuộm cao áp tiết kiệm nước. Máy nhuộm cao áp tiết kiệm nước được thiết kế chỉ cần cấp nước bằng 1 nửa so với máy thường mà vải vẫn có thể quay đều và thấm đều màu.

Về kiểu máy nhuộm có 02 loại là máy nhuộm cao áp Jet đôi và máy nhuộm cao áp Jet đơn. Máy nhuộm cao áp Jet đôi gồm 2 thân máy và thông với nhau dùng để nhuộm vải có khối lượng lớn. Máy nhuộm cao áp Jet đơn chỉ có 01 thân máy và thường để nhuộm vải có khối lượng nhỏ.

Máy nhuộm cao áp Jet khép kín

Máy nhuộm cao áp Jet khép kín

Cấu tạo thân máy nhuộm cao áp Jet

Hình 1.19. Cấu tạo của thân máy nhuộm cao áp Jet

- Thân máy: Được làm bằng inox, hình trụ kín hoàn toàn đặt nằm song song với mặt đất. Đầu ống dẫn vải là họng Jet, phía trước có nắp đậy là cửa ra vào vải, có nắp kính để quan sát hàng vải trong suốt quá trình tẩy nhuộm. Thùng được chế tạo bằng inox nhằm chống sự ăn mòn trong quá trình tẩy nhuộm hàng vải trong môi trường acid, kiểm, khử, oxy hóa. Thân máy chịu áp lực cao và chia thành 3 ngăn theo chiều ngang. Mỗi khoang đều có chứa dung dịch nhuộm vải ở phía dưới và ống dẫn vải tuần hoàn ở phía trên. Để đảm bảo cho các dây vải được nhuộm như nhau, vách ngăn giữa các khoang máy đều đục lỗ. Ngoài ra còn có bộ phận đáy giả, có tác dụng giữ vải trong thân máy mà không bị cuốn theo nước khí xả nước.

- Hong Jet: Được xem là bộ phận chính và quan trọng của máy nhuộm cao áp Jet. Khi cho vải vào dưới tác dụng của motor kéo vải sẽ đưa vải vào trong máy qua họng Jet. Chức năng của họng jet là tạo ra dòng chảy có tốc độ cao một mặt để đẩy vải chuyển động, mặt khác khi thay đổi áp lực từ nơi tiết diện họng nhỏ

+ Giai đoạn 5: Khuếch tán thuốc nhuộm và chất trợ từ vật liệu ra môi trường bên ngoài.

Nhằm đạt hiệu quả màu lên đều, độ bền màu cao, trong quá trình nhuộm có sử dụng chất cầm màu, trợ chất đều màu phân tán để hỗ trợ sự hấp thụ thuốc nhuộm từ dung dịch nhuộm lên bề mặt và bên trong vật liệu vải nhuộm.

Bước 4. Sấy - căng định hình

Vải sau nhuộm còn dính nhiều nước nên cần được sấy khô trước khi căng định hình. Năng lượng sử dụng cho công đoạn này là nhiệt 120°C - 180°C từ lò dầu tải nhiệt nhờ quạt thổi, thổi hơi nóng lên bề mặt vải giúp màu khô lại.

Sau khi công đoạn sấy hoàn tất, vải phải trải qua công đoạn căng định hình nhằm đạt được quy cách vải theo yêu cầu của khách hàng về kích thước (khổ rộng tiêu chuẩn 1,6m), độ mịn, các công năng và chỉ tiêu khác của vải về tính năng lý hóa. Sau khi vải đạt tiêu chuẩn rồi mới xuất cung ứng cho khác hàng. Công đoạn này được thực hiện bởi máy căng vải, vải được căng nhờ hệ thống kẹp - chỉnh biên, trục lăn.

Máy định hình căng vải

Hình 1.21. Máy định hình – căng vải

Tại buồng sấy, vải được các luồng khí nóng thổi lên bề mặt trên và dưới thông qua các lỗ khí được sắp xếp so le nhau. Không khí được thổi tuần hoàn trong buồng sấy nhờ các mô tơ quạt gió, không khí được làm nóng nhờ các đường ống dẫn dầu xoăn ốc xếp cùng nhau. Nhiệt dư thoát ra sẽ thải ra môi trường nhờ các đường ống.

Sau khi công đoạn sấy hoàn tất, vải theo băng tải tiếp tục di chuyển vào bộ phận căng vải nhằm đạt được quy cách vải theo yêu cầu của khách hàng về kích thước (khổ rộng tiêu chuẩn 1,2m), độ mịn, các công năng và chỉ tiêu khác của vải về tính năng lý hóa. Buồng sấy, bộ phận căng vải được thiết kế ghép đồng bộ nối tiếp nhau trên 1 dây chuyển nên gọi chung là hệ thống sấy căng định hình vải. Hệ thống được thiết kế kín hoàn toàn, trừ cửa vào và cửa ra băng vải với kích thước hệ thống 20 m x 4m x1,5 m.

Nguyên lý của hệ thống: vải được đưa qua các trục thẳng, vải được căng sơ bộ. Sau đó, vải sẽ theo trục thẳng đến trục xoắn, trục xoắn với hệ thống vòng xoắn ốc theo hai hướng khác nhau trên cùng một trục sẽ làm vải căng đều theo chiều quay. Trục thẳng tự động sẽ tực căn chỉnh sao cho tấm vải luôn nằm ở vị trí tâm của băng chuyền, tránh trường hợp vải lệch sang một bên dễ rớt biên.

Quá trình căng vải sử dụng nhiệt từ lò dầu tải nhiệt cấp gián tiếp. Không khí được thổi tuần hoàn trong máy căng định hình nhờ các mô tơ quạt gió, không khí được làm nông nhờ các đường ống dẫn dầu xoắn ốc xếp cùng nhau thối lượng hơi nóng lên bề mặt vải.

Hệ thống sấy căng định hình được thiết kế dạng hộp thép chữ nhật

Hình 1.22. Hệ thống máy sấy – cũng định hình được thiết kế kín dạng hộp thép chữ nhật

Bước 5: Kiểm tra thành phẩm

Vải thành phẩm phải được kiểm tra toàn diện ngoại quan, tính lý hóa của vải thành phẩm, nếu không đạt chất lượng thì phải loại bỏ hoặc trả về các công đoạn trước để chỉnh sửa

Bước 6: Đóng gói/nhập kho

Sau khi trải qua khâu kiểm tra QC, máy đóng gói tự động sẽ đóng gói, in kèm các thông tin như: đơn đặt hàng màu sắc/số lô trọng lượng... rồi cho nhập kho hoặc xuất hàng.

Sản phẩm vải sau nhuộm của nhà máy là các loại vải thun, vải kate, vải kaki được sử dụng để may áo khoác, áo thun, áo ghi lê, quần áo lót, quần áo ngủ với quy cách chiều dài khổ vải: 10 - 15m, chiều rộng khổ vải là 1,6m, trọng lượng trung bình 0,3kg/m² Vải.

Sản xuất vải nhuộm các loại với công suất 30.240 tấn/năm, trong đó:

- Vải nhuộm không in hoa: 18.420 tấn/năm, tỷ lệ 60,91%.

- In hoa trên vải (vải đã nhuộm): 2.370 tấn/năm (4.940.725 mét/năm), tỷ lệ 7,84%

- Cào, mài lông trên vải (vải đã nhuộm): 9.450 tấn/năm, tỷ lệ 31,25%

Quy trình in hoa trên vải sau nhuộm

Quy trình in hoa trên vải sau nhuộm
Quy trình in hoa trên vải sau nhuộm

Thuyết minh quy trình in hoa trên vải sau khi nhuộm

+ Dựa trên yêu cầu của khách hàng, chuyên viên kỹ thuật sẽ sử dụng trên máy tính để phác họa theo mẫu thiết kế đã được đưa và vẽ họa tiết theo mẫu.

Tiếp theo là công việc chế bản in với việc sử dụng phần mềm chuyên biệt để thiết kế. Ở bước này người chế bản phải nghiên cứu mẫu thiết kế thật kỹ về bố cục, kích thước, mầu sắc, chữ, họa tiết, trang, cách dàn trang... và thông điệp mà khách hàng muốn thể hiện thông qua bản thiết kế.

Kế đến và việc tạo mẫu in. Trong trường hợp có sự thay đổi màu hoặc yêu cầu nào đó về màu sắc của bản thiết kế do khách hàng đề nghị thì người tạo mẫu sẽ điều chỉnh.

Đối với yêu cầu sản phẩm của khách hàng, một số nguyên liệu trước in sẽ được chuyển vào công đoạn hồ sợi. Hồ sợi được thực hiện nhằm tăng thêm độ dai, độ mềm của vải. Hồ sợi được thực hiện bằng cách cho vải đi vào máng chứa dung dịch hồ để hồ ngấm vào sợi vải. Nhà máy sử dụng 04 máy hồ, mỗi máy có 04 bồn chứa hồ thể tích 1m²/bồn. Hỗn hợp hồ và nước trong máng sử dụng liên tục và được bổ sung khi có sự hao hụt khoảng 1m³/bồn/ngày. Sau khi đi qua máy hồ, vải sẽ được sấy khô bằng gió nóng của máy sấy điện.

Tiếp theo là công đoạn in hoa. Nguyên liệu vải khổ rộng 1,6m cuộn tròn được mắc lên giá treo rồi được hệ thống trục xoay kéo đến vị trí bản in kích thước 1,8mx10m và được thiết bị kẹp căng đều 02 biên. Phía trên bản in là hệ thống các đầu in gồm khung in và bộ dao gạt mực. Tương ứng với mỗi đầu in là một loại màu mực khác nhau. Công ty sử dụng mực in trên vải là dòng mực gốc nước ít gây mùi, không độc hại, không bay hơi và thân thiện môi trường.

Sau khi mực in được nạp đầy vào khung in. Tấm vải sẽ di chuyển trên bàn in đến vị trí các khung in, dao gạt mực sẽ gặt mục qua các khe hở tấm lưới khung in lên vai. Công việc in sẽ kết thúc cho đến khi đạt được số lượng và chất lượng màu theo yêu cầu. Quá trình in diễn ra tự động với lượng mực sử dụng vừa đủ không thất thoát ra ngoài.

In lụa là phương pháp in xuyên, khuôn in có cấu tạo là một tấm lưới (polyester hoặc kim loại) căng trên một khung chữ nhật làm bằng gỗ hoặc hợp kim nhôm. Khi in, người ta cho mực vào lòng khung, gạt qua bằng một lưỡi dao cao su. Dưới áp lực của dao gạt, mực sẽ xuyên qua các ô lưới và truyền (dính lên) bề mặt vật liệu bên dưới, tạo nên hình ảnh in. Dưới đây là hình mô tả nguyên lý in lụa.

Minh họa quá trình in lụa

1.24. Minh họa quá trình in lụa

Vải sau khi in tiếp tục di chuyển sang máy sấy nhờ hệ thống trục lăn để làm khô mực in. Công đoạn này sẽ đảm bảo độ bền mực in trên vải. Quá trình sấy sử dụng hơi nóng gián tiếp từ lò dầu tải nhiệt để sấy vải.

Trong quá trình di chuyển để vải không bị dính vào trục lăn do mực in chưa khỏ thì bên trong hệ thống trục lăn được cấp nước làm mát chạy tuần hoàn với định mức sử dụng nước 1,24 m² tần vải. Lượng nước này được sử dụng tuần hoàn trong 1 mẻ in.

Kết thúc 1 mẻ in nước thải được thải bỏ dẫn về cum xử lý nước thải mực in để xử lý cục bộ trước khi dẫn chuyển về HTXLNT tập trung công suất 5.000 m³/ngày.

Sau quá trình sấy, vải được cho vào máy giặt cùng với nước, hóa chất (NaOH, Na2CO3, Na2S2O4) trong thời gian khoảng 30 phút.

Công đoạn căng vải có tác dụng để ngăn chặn hiện tượng co vải sau qua trình giặt. Công đoạn này được thực hiện bởi máy căng vải, vải được căng nhờ hệ thống kẹp chỉnh biên, trục lăn cao su để làm mịn mặt vải.

Sản phẩm sau đó được kiểm tra, đóng gói, lưu kho chờ xuất xưởng.

Quy trình công nghệ sản xuất cào, mài lông trên vải sau nhuộm

Quy trình cào mài lông trên vải sau nhuộm
Quy trình cào mài lông trên vải sau nhuộm

Thuyết minh quy trình cào mài lông trên vải sau khi nhuộm

Bước 1: Cào, mài lông vải

Vải được công nhân đưa lên băng chuyền vào máy cào mài lông vải. Nguyên liệu qua máy sẽ được cào lông vải bám trên bề mặt.

- Cào lông:

Cào lông là quá trình tạo một lớp đầu xơ trên mặt vải nhằm tăng khả năng giữ nhiệt, tăng độ mềm mại, tăng vẻ đẹp bên ngoài. Sau công đoạn này, vải thường bị co khổ tăng thể tích, giảm độ bền.

Công ty sử dụng máy cào lông vải có khổ rộng tầm việc vải mớ khổ khác nhau từ 1700mm - 2300mm; cấu hình cho xử lý vải khổ ổng có sẵn theo máy. Các cấu hình khác như 01 hoặc 02 trống kim cào, số trục cào trên mỗi trống từ 24, 28 đến 36 trục. Kiểm soát sức căng vải thông qua hệ thống điều khiển tự động PLC.

- Mài lông:

Mài vải là công nghệ tạo nên lớp tuyến mịn trên bề mặt vải dựa trên nguyên tắc là cho vải chạy trên bề mặt trục mài. Tạo cho vải có bề mặt mịn, cho vải hiệu ứng da đào hoặc hiệu ứng da nai. Sau khi mài các chỉ tiêu về độ bền của vải đều giảm.

Vải đi qua máy mài lông, sẽ làm cho các sợi lông trên mặt vải mịn hơn, công đoạn này chủ yếu để tăng độ mịn của vải.

Nguyên lý hoạt động của máy mài lông dạng vuốt: trên bề mặt của côn máy mài lông có chứa các sợi cacbon và sợi gồm, khi chúng tiếp xúc với các sợi lông trên bề mặt vải sẽ tạo thành lực hút, tùy thuộc vào tốc độ máy cài đặt và sức căng vải sẽ sinh ra lực hút tương ứng, giúp đạt được hiệu quả làm mịn vải như mong muốn.

Quá trình cào, mài lông sẽ phát sinh bụi vải, tuy nhiên máy cào, máy mài được thiết kế kín, bụi chỉ phát sinh bên trong máy. Tại mỗi máy cào, máy mài đều có gần quạt hút, ống dẫn hút bụi đi kèm đồng bộ theo máy, bụi vải phát sinh sẽ theo đường ống dẫn về hệ thống lọc bụi túi vải.

Máy cào mài lông vải

Hình 1.26. Máy cào, mài lông vải

Chất thải rắn: Bao gồm bụi vải, lông vải phát sinh từ quá trình cào mài lông vải chiếm 0,6% nguyên liệu. Toàn bộ chất thải rắn sẽ được thu gom xử lý theo đúng quy định.

Bán thành phẩm tạo ra là tạo ra những tấm vải đã được cào mài lông vải.

Bước 2: Trải vải

Trải vải là cách đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ cũng như kích thước chiều dài, rộng lên trên bàn cắt. Công đoạn này là nền tảng cho công đoạn cắt tiếp theo của quy trình sản xuất.

Bàn trải vải: chiều dài tùy theo mặt bằng xưởng, chuyển ngang khoảng 2 mét. Chiều dài bàn cất khoảng 11m, rộng 2,4m.

Trải vải 2 chiều là cách xếp đặt bề mặt là vải theo kiểu mặt úp mặt mặt phải là lớp vải này úp với mặt phải của lớp vải khác và ngược lại. Nguyên liệu được trải khoảng 70-80 lớp.

Sau khi trải vải xong sẽ chuyển sang công đoạn cắt vải.

Máy trải vải

Hình 1.27. Máy trải vải

Bước 3: Cắt vải

Vải được mấy trải theo kích thước từ công đoạn trên. Quá trình cắt rời từng lớp vải được thực hiện cất tại vị trí đầu bản trải hoặc không cắt rời tùy thuộc vào đơn hàng yêu cầu.

Chất thải rắn: Bao gồm vải vụn, bụi vải phát sinh từ quá trình cất chiếm 0,2% nguyên liệu. Toàn bộ chất thải rắn sẽ được thu gom xử lý theo đúng quy định.

Bước 4: Lắc hạt

Sau khi cắt vải xong thì vải sẽ được cho vào máy lắc hạt, dưới tác dụng của nhiệt của điện cùng với các trục quay của máy lắc hạt sẽ tạo thành các hạt trên bề mặt vải (các trục quay này bề mặt được thiết kế có các chỉ thấy để khi vải chạy qua sẽ định hình bề mặt vải để hình thành các hạt vải trên bề mặt) tạo thành hạt cùng dùng máy lắc hạt có sử dụng nhiệt. Máy lắc hạt được thiết kế kín hoàn toàn nên trong quá trình hoạt động sẽ không phát sinh ô nhiễm.

Chất thải rắn: lông vải phát sinh từ quá trình lắc hạt chiếm 0,1% nguyên liệu. Toàn bộ chất thải rắn sẽ được thu gom xử lý theo đúng quy định.

Bước 5: Kiểm tra vải

Vải thành phẩm phải được kiểm tra toàn diện ngoại quan bên ngoài như màu sắc, tính co giãn sản phẩm, độ bóng đẹp của dải vải. Việc kiểm tra được thực hiện thủ công dựa theo kinh nghiệm của bộ phận kỹ thuật, nếu phát hiện lỗi thì phải loại bỏ hoặc trả về các công đoạn trước để chỉnh sửa.

Chất thải rắn: Bao gồm vải vụn, bụi vải phát sinh từ quá trình cất chiếm 0,2% nguyên liệu. Toàn bộ chất thải rắn sẽ được thu gom xử lý theo đúng quy định.

Bước 6: Đóng gói/nhập kho

Sau khi trải qua khâu kiểm vải, máy cuốn vải sẽ đóng thành các cuộn tròn với khổ 1,2-1,6m, dài 100m/cuộn rồi bọc trong màng nylon, dán kèm các thông tin như: đơn đặt hàng/màu sắc/số lô/trọng lượng... trước khi nhập, xuất hàng.

0934 517 576